從螢幕走向工廠，IT 驅動的製造業典範轉移。
編譯／Frances
在當今競爭激烈、地緣政治與關稅壁壘交加的環境中，企業高階技術決策者（CIO與CISO）正面臨前所未有的考驗。然而，根據 BMW 集團發布的《2025 年度報告》，該集團在全球市場依然展現強大韌性，全年交付量達 2,463,681 輛（微幅成長 0.5%），稅前利潤超過 100 億歐元（達 102.36 億歐元）。
這份成績單背後，是堅定的數位與電氣化轉型：2025 年其電動車（BEV 與 PHEV）銷售佔比達 26.1%，在歐洲市場的佔比更已高達 40%。為了在 2027 年前無縫推出多達 40 款具備「NEUE KLASSE（新世代）」技術的新車與改款車型，BMW 打破了傳統 IT 邊界，全面導入「數位分身（Digital Twin）」與「實體 AI（Physical AI）」，讓數據成為真實世界中最具威力的生產與減碳工具。
數據背後的生存挑戰與無痛轉型
傳統汽車製造業的痛點，在於「硬體變更的巨大代價」。每當有新車款要上線生產，工廠就必須進行產線改裝與碰撞測試。在過去，這意味著要利用週末停工期間，將實體車殼手動推過生產線來尋找潛在的碰撞點；在塗裝車間，甚至需要完全清空並清洗用來浸泡車殼的巨大底漆槽。
這類實體驗證過程動輒耗費將近四週的時間。如同 BMW 集團虛擬工廠生產專家 Ross Patrick Krambergar 所精準指出的營運痛點：「如果我們停工兩週，那就是整整兩週無法賺取任何收入，而且這兩週的時間也無法挽回。這座工廠每分鐘都在生產新車，因此每停工一分鐘，就等於損失一輛車的產值。」
數位分身的降維打擊，從四週縮短至三天的魔法
為了解決這個瓶頸，BMW 基於 NVIDIA Omniverse Enterprise 與 OpenUSD 技術，打造了名為「FactoryExplorer」的內部元宇宙平台。這個平台成功打破了 Autodesk Revit、Bentley Microstation 等不同軟體間的資料孤島，為全球超過 30 個生產基地建立了精確的數位分身模型。
如今，透過 3D 掃描結合建築數據，原本需要耗時近四週的實體防撞測試，現在在虛擬工廠中只需 3 天就能自動完成。BMW 預期這項技術將為其生產規劃省下高達 30% 的成本。
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不僅是硬體設備，這項技術也延伸到了「人」的身上。2024 年 7 月，BMW 德國雷根斯堡（Regensburg）工廠率先導入了「3D人體模擬」技術。生產與品質專家 Dominik Wottke 解釋，數位組裝線上的「模型人」動作與真人無異。如果軟體偵測到虛擬員工需要過度彎腰或舉起過重的物品，IT 與規劃團隊就能及早介入修改設計，員工甚至能戴上 VR 眼鏡，提前進行「未來時空旅行」熟悉新工作站。
當 AI 具備肉身，邁向「實體 AI」的新紀元
在數位環境建置完備後，BMW 開始將 AI 從軟體層面延伸至真實工廠，正式邁入「實體 AI（Physical AI）」的新紀元。
2026 年 2 月，BMW 宣布於德國萊比錫工廠等地成立「實體 AI 生產能力中心（Center of Competence for Physical AI in Production）」。事實上，早在 2025 年，BMW 就在美國斯巴達堡工廠的車身車間，完成了全球首次 Figure 02 人形機器人的試點，證明這些具備學習能力的 AI 機器人能夠安全地執行毫米級精度的鈑金定位。隨後，BMW 更與 Hexagon Robotics 合作，於 2025 年 12 月在萊比錫工廠對 AEON 人形機器人進行測試，並計畫於 2026 年夏季將其正式投入高壓電池組裝與零件製造的試點。
實體 AI 與機器視覺的訓練，同樣受惠於虛擬世界。為了訓練名為 Presence Detection 的 AI 視覺品質檢測系統，BMW 利用 Omniverse Replicator 與旗下包含超過 80 萬張擬真影像的工業資料集 SORDI.ai，一鍵生成數千張合成瑕疵影像，在實際生產前就完成了 AI 模型的訓練，徹底顛覆了依賴人工檢查的傳統品管。
CXO 的戰略啟示——技術綜效建構於「統一數據模型」
對於現代 CIO 而言，BMW 案例最大的戰略啟示在於：無論是生成式 AI、數位分身還是人形機器人，其成功落地的先決條件都在於「底層數據的統一」。
正如 BMW 在 2025 年度報告中所展示的，這種無縫整合也體現在產品端——例如專為中國市場開發的 BMW Operating System X，不僅整合了阿里巴巴的大型語言模型（LLM），更計畫導入 Deepseek 的 AI 推理技術（AI Reasoning by Deepseek），讓車載語音助理能建立車輛與外部世界的無縫連結。
無論是軟體定義的汽車，還是由數位分身驅動的工廠，BMW 貫徹的「精益、綠色、數位化（iFACTORY）」願景證明了：IT 已經不再是支援後勤，而是推動 30% 成本節約、保障員工安全，並在 2030 年前實現減碳 4,000 萬噸目標的核心引擎。
在邁向下一代智慧製造的賽道上，BMW iFACTORY 的「精益、綠色、數位化（LEAN. GREEN. DIGITAL.）」願景已為我們示範：未來的企業不只需要在現實世界中打拼，更需要像打造頂級工藝品一般，精雕細琢屬於自己的「數位分身」靈魂。
(本文授權非營利轉載，請註明出處：CIO Taiwan)
