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NTT DATA 協助規劃及導入 MES 等無人工廠方案，推動客戶數位轉型。2022年，NTT DATA 成功實現無人搬運作業於客戶的製造生產環節中；透過 AGV 及自行研發的設備，取代人員上下料作業。並藉由 AI 分析預估產能、預測機台保養時機，使設備保持最佳狀態達成精實生產。
文／明雲青
智慧製造從何著手？NTT DATA 資深顧問陳昱維認為，製造業範圍大，各類業者的處境互異，故適合採取的智慧化手段不盡相同。以工業 4.0 進程來看，多數業者都已導入機台、自動化設備，此時宜儘速導入製造執行系統（MES），收集與盤點工廠現況資訊。
接著搭配佈建機台連線自動化整合系統（EAP），用以收集機台數據，且須採取雙向模式，例如由 MES 負責下達機台的生產參數，不再依靠人工輸入。下一步是 AI 進場時刻，當梳理完資料後，可藉 Big data 分析，常見的成因分析、時間預測、參數推薦等方法，讓工廠變得更智能化，甚至透過系統與系統間相互交流，主動因應不同事件做成決策，不再由人力頻繁制定決策。凡此種種，NTT DATA 的 SMDC 智慧製造發展中心皆可協助落實。
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智慧製造分為三面向，NTT DATA通常建議優先實施 MES，再往上部署 EAP，或往下佈建自動物料搬送系統(AMHS)，惟有些同業會採取不同實施順序，端看現場狀況而定。
如何評估現場狀況，可依循三步驟進行：
- 第一步「Operation Automation」，檢視工廠及生產履歷資料是否充足，再依缺漏部份導入 MES、AMHS、配方管理系統（RMS）、即時派工系統（RTD）、產線自動化控制系統（BC）或 EAP。
- 第二步「Engineering Automation」，結合工程資料分析系統（EDA）、失效偵測與分類系統（FDC）做數據分析與改善，或以成因分析來確認工廠現況。
- 第三步「Service Automation」，導入 AI、先進製程控制（APC），讓機器對機器、系統對系統溝通協調，主動產生改善策略。
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陳昱維分享 NTT DATA 曾在中國 PCB 工廠實施的架構。當接單後，ERP 將工單拋轉 MES，由 MES 制定生產排程、途程及工藝，接著以 RMS、RTD 驅動現場機台，同時間通知物料搬送控制系統（MCS），將對應 AGV 調派到機台旁，開始進行生產。至於現場資料，若為 Inline 線可透過 BC 收集，若為單機，便利用 EAP 串接各單一設備來收集。
資料串接完成，即可交由失效偵測與分類系統（FDC）、APC 做驗證。此後 MES 可將資料往上串接其他系統，讓整個工廠資訊完全通透，不會出現如從前 ERP 一塊、MES 一塊、現場機台一塊的資訊孤島場景。
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